一、怎样对加工工序进行区别?
数控加工工序的区别一般可按下列方法进行：
1、刀具集平分序法 就是按所用刀具区别工序，用同一把刀具加工完零件上悉数可以完毕的部位。在用第二把刀、第三把完毕它们可以完毕的其它部位。这样可减少换刀次数,紧缩空程时间，减少不必要的定位过失。
2、以加工部位分序法 关于加工内容许多的零件，可按其结构特点将加工部分分红几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔;先加工简略的几何形状，再加工杂乱的几何形状;先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
3、以粗、精加工分序法 关于易发生加工变形的零件，因为粗加工后或许发生的变形而需求进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分隔。综上所述，在区别工序时，必定要视零件的结构与工艺性，机床的功用，零件数控加工内容的多少，设备次数及本单位生产安排状况活络掌握。另建议选用工序会集的原则仍是选用工序涣散的原则，要根据实际状况来承认，但必定力求合理。
二、加工顺序应遵从什么原则?
数控加工工序的区别一般可按下列方法进行：
1、 刀具集平分序法 就是按所用刀具区别工序，用同一把刀具加工完零件上悉数可以完毕的部位。在用第二把刀、第三把完毕它们可以完毕的其它部位。这样可减少换刀次数,紧缩空程时间，减少不必要的定位过失。
2、以加工部位分序法 关于加工内容许多的零件，可按其结构特点将加工部分分红几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。想学习UG编程的朋友可以加q1978839958一般先加工平面、定位面，后加工孔;先加工简略的几何形状，再加工杂乱的几何形状;先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
3、以粗、精加工分序法 关于易发生加工变形的零件，因为粗加工后或许发生的变形而需求进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分隔。综上所述，在区别工序时，必定要视零件的结构与工艺性，机床的功用，零件数控加工内容的多少，设备次数及本单位生产安排状况活络掌握。另建议选用工序会集的原则仍是选用工序涣散的原则，要根据实际状况来承认，但必定力求合理。
三、工件装夹方法应留心那几方面?
在承认定位基准与夹紧计划时应留心下列三点：
1、力求设计、工艺、与编程核算的基准一起。
2、尽量减少装夹次数，尽或许做到在一次定位后就能加工出悉数待加工表面。
3、防止选用占机人工调整计划。
4、夹具要开畅，其定位、夹紧安排不能影响加工中的走刀(如发生碰 撞)，碰到此类状况时，可选用用虎钳或加底板抽螺丝的方法装夹。
四、怎样承认对刀点比较合理?
1、对刀点可以设在被加工零件的上，但留心对刀点有必要是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时留心要在与定位基准有相对固定标准联络的地方树立一个相对对刀方位，这样可以根据它们之间的相对方位联络找回原对刀点。这个相对对对刀方位通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：想学习UG编程的朋友可以加q1978839958
(1)、找正简略。
(2)、编程便当。
(3)、对刀过失小。
(4)、加工时检查便当。
2、工件坐标系的原点方位是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀承认，它反映的是工件与机床零点之间的距离方位联络。工件坐标系一旦固定，一般不作改动。工件坐标系与编程坐标系两者有必要一起，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一起的。
五、怎样选择走刀路途?
走刀路途是指数控加工进程中刀具相关于被加工件的运动轨道和方向。加工路途的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在承认走刀路途是首要考虑下列几点:
1、保证零件的加工精度要求。
2、便当数值核算，减少编程工作量。
3、寻求最短加工路途，减少空刀时间以进步加工功率。
4、尽量减少程序段数。
5、保证工件归纳表面加工后的粗糙度的要求，终究归纳应安排最后一走刀连续加工出来。
6、刀具的进退刀(切入与切出)路途也要细心考虑，以尽量减少在归纳处停刀(切削力遽然改动形成弹性变形)而留下刀痕，也要防止在归纳面上垂直下刀而划伤工件。
六、怎样在加工进程中监控与调整?工件在找正及程序调试完毕之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工进程中，操作者要对切削的进程进行监控，防止出现非正常切削形成工件质量问题及其它事端。对切削进程进行监控首要考虑以下几个方面：
1、加工进程监控粗加工首要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工进程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨道自动切削。此时操作者应留心通过切削负荷表查询自动加工进程中的切削负荷改动状况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大功率。
2、切削进程中切削动静的监控在自动切削进程中，一般开始切削时，刀具切削工件的动静是安稳的、连续的、轻捷的，此时机床的运动是平稳的。跟着切削进程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削进程出现不安稳，不安稳的表现是切削动静发生改动，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现颤动。此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不显着时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。
3、精加工进程监控精加工，首要是保证工件的加工标准和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重留心积屑瘤对加工表面的影响，关于型腔加工，还应留心角落处加工过切与让刀。关于上述问题的处理，一是要留心调整切削液的喷淋方位，让加工表面时间处于最佳]的冷却条件;二是要留心查询工件的已加工面质量，通过调整切削用量，尽或许防止质量的改动。如调整仍无显着效果，则应停机检查原程序编得是否合理。特别留心的是，在暂停检查或停机检查时，要留心刀具的方位。如刀具在切削进程中停机，遽然的主轴停转，会使工件表面发生刀痕。一般应在刀具离开切削状况时，考虑停机。
4、刀具监控刀具的质量很大程度决议了工件的加工质量。在自动加工切削进程中，要通过动静监控、切削时间控制、切削进程中暂停检查、工件表面剖析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而发生的加工质量问题。
七、怎样合理选择加工刀具?1、平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量选用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。
2、立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀首要用于加工凸台、凹槽和箱口面。
3、球刀、圆刀(亦称圆鼻刀)常用于加工曲面和变斜角归纳外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。
八、加工程序单有什么效果
1、加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需求操作者遵循、履行的规程，是加工程序的详细阐明，意图是让操作者清晰程序的内容、装夹和定位方法、各个加工程序所选用的刀具既应留心的问题等。
2、在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名，工件称谓，装夹草图，程序名，每个程序所运用的刀具、切削的最大深度，加工性质(如粗加工仍是精加工)，理论加工时间等。
九、数控编程前要做何准备
在承认加工工艺后，编程前要了解：
1、工件装夹方法;
2、工件毛胚的大小----以便承认加工的规模或是否需求屡次装夹;
3、工件的资料----以便选择加工所运用何种刀具;
4、库存的刀具有哪些----防止在加工时因无此刀具要批改程序，若必定要用到此刀具，则可以提前准备。
十、编程安全高度设定有什么原则?安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面。或许将编程零点设在最高面，这样也可以最大极限防止撞刀的风险。
十一、刀具路径为什么还需求后处理
因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所运用的机床选择正确的后处理格式才干保证编出来的程序可以运转。
十二、什么是DNC通讯
程序运送的方法可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质(如软盘，读带机，通讯线等)运送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器里调出程序来进行加工。因为存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可选用DNC方法进行加工，因为DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序(也即是边送边做)，所以不受存储器的容量受大小的限制。
