精密轴类零件是一种常见的零件类型，结构通常是旋转体，并且一般是长度大于直径，在很多自动化设备中有着广泛地使用，起作用是用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。圣特斯数控车床厂家是一家专业致力于高精密轴类零部件定制加工和批量生产的实力企业，在轴类零部件精密加工方面总结了多年的经验，接下来我们就为您详细盘点轴类零件加工的时候需要注意的一些问题，主要从预加工、加工路线、装夹以及定位基准来盘点，一起来了解一下。
一：轴类零件的预加工（助力）
轴类零件在车削外圆之前，必须先要进行一些准备工序，这就是轴类零件的预加工过程。最重要的准备工序是校直。因为工件毛坯在制造、运输和保管过程中，经常会发生弯曲和变形。为了保证装夹可靠以及加工余量的均匀分布，在冷态下，通过各种压力机或校直机来进行校直，有助于后期的加工精度。
二：轴类零件基本加工路线（工艺选择）
轴类零件的主要加工表面是外圆表面以及常见的特殊表面，因此应该针对各种精度等级和表面粗糙度要求，以此选择合适的加工方法。其基本加工路线可以总结为四条。
a、从粗车到半精车，再到精车的加工路线，这也是针对一般常用材料轴类零件针外圆加工，选择的最主要的工艺路线。
b、从粗车到半精车，再到精车，金刚石车，这种加工路线专门用来加工有色金属材料，因为有色金属硬度较小，容易堵塞沙粒间的空隙，采用磨削通常不容易得到所要求的表面粗糙度，必须采用精车和金刚石车工序；最后一种加工路线是从粗车到半精车，再到粗磨，精磨。
c、从粗车到半精车，再到粗磨，最后采用精磨的加工路线，对于黑色金属材料和精度要求较高，表面粗糙度要求较小且需要淬硬的零件，这种加工路线是最好的选择，因为磨削是其最理想的后续加工工序。
d、进行光整加工，这种路线对于黑色金属材料经过淬硬，且对精度要求较高，表面粗糙度值要求较低的零件是一种经常会采用的加工路线。
三：轴类零件的装夹（加工准备）
锥堵和锥套心轴的加工必须具有较高的加工精度，其中心孔不仅是本身制造的定位基准，也是空心轴外圆精加工的基准，必须保证锥堵或锥套心轴上锥面与中心孔有较高的同轴度。
所以说，在选择装夹方法时应该注意，要尽量减少锥堵的安装次数，从而降低零件的重复安装误差。实际生产中，锥堵安装以后，一般来说在加工完毕之前，都不会在加工中途拆下或者更换。
四：轴类零件加工的定位基准（加工过程）
a、以工件的中心孔作为加工的定位基准。轴类零件加工中，格外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度都是位置精度的重要体现。这些表面的一般都是以轴的中心线为设计基准的，用中心孔定位，符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削加工时的定位基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，符合基准统一原则。当采用两中心孔定位时，还能最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
b、以两外圆表面作为加工的定位基准。在加工空心轴的内孔时，不能采用中心孔作为定位基准，因此应使用轴的两外圆表面作为定位基准。当加工机床主轴时，常以两支撑轴颈为定位基准，这样可以有效保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引起的误差。
c、以外圆和中心孔作为加工的定位基准。这种方法有效克服了中心孔定位刚性不佳的缺点，尤其是加工较重的工件时，中心孔定位会造成装夹不稳，切削用量也不能太大。采用外圆和中心孔为定位基准就不用担心这个问题。粗加工时，采用轴的外圆表面和一中心孔作为定位基准的方法能在加工中承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。
d、以带有中心孔的锥堵作为加工的定位基准。这种方法在空心轴的外圆表面加工中使用最为普遍。
通过以上的剖析，轴类零件加工经常会遇到的问题我们已经能够可以有效的去避免和预防，加工效率及精度也能够得到极佳的保障。
